石油・エネルギー世界最大手のExxonMobil（エクソンモービル）社が、米国ルイジアナ州の製油所において、従来のCNC切削加工からMeltio社のワイヤーレーザー金属3Dプリンティング技術（LMD法：Laser Metal Deposition）へ移行した最新事例をご紹介します。
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概要

導入企業	エクソンモービル（ExxonMobil Corporation）ルイジアナ製油所
採用技術・設備	ワイヤーレーザー金属3Dプリンター「Meltio M600」（LMD方式）
活用素材	チタン合金（Titanium 64 / Ti-6Al-4V）
対象部品	機器のオイル漏れを防ぐ「アンチウィッキング（防芯）装置」の再設計・製造
圧倒的な効果	製造コスト：42%削減（$2,125.00 → $1,222.50）リードタイム：90%短縮（4〜6週間 → わずか58.8時間）

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1. 従来のCNC加工における課題

エクソンモービル社の製油所では、オイルが熱電対ワイヤーを伝って電気キャビネット内に侵入するのを防ぐため、アンチウィッキング装置を使用しています。従来のアンチウィッキング装置の製造はCNC旋盤・フライス加工によるものでしたが、以下の課題を抱えていました。

2. チタン64（Ti-6Al-4V）の採用と、金属3Dプリント時の技術的ハードル

エクソンモービル社は、より軽量で効果的な素材として「チタン64」を活用することにしました。これまでチタンは「コストが高すぎる」と敬遠されていましたが、Meltioの技術により現実的なコストで製造可能になりました。

しかし、チタンのAM（積層造形）には以下の冶金（やきん）的・熱的制約がありました。

これらの課題に対し、エンジニアチームは最新の金属3Dプリンター「Meltio M600」の機能をフルに活用し、パーツを「3軸プリント」に最適化して再設計（DfAM）しました。

専用治具を製造し、同時3Dプリントによるバッチ生産：
ステンレス鋼（SS-316Lsi）を用いて、4つのコンポーネントを同時にバッチ生産できる専用治具をAM製造しました。これにより、1層あたりの冷却時間を自然に確保（7分間の制約をクリア）し、表面酸化を完全に排除しました。
ノンプレーナー（非平面）プリンティング技術の活用：
複雑なサポート構造を排除するため、Meltio M600の計測機能を使用。湾曲したサブストレートの最下点をタッチオフし、非平面上に直接ツールパスを積層する実験的アプローチに成功しました。
位置ズレの防止とパラメータ最適化：
治具の両側に堅牢な機械的クランプを追加し、ワークを完全に固定。レーザー出力とプリント速度を特定領域で細かく制御することで、素材の過剰な盛り上がりを抑制しました。

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MeltioのLMDプロセスへの移行は、エクソンモービルに決定的な商業的メリットをもたらしました。

42%のコスト削減： 従来手法によるアセンブリ全体のユニットコストが$2,125.00だったのに対し、Meltio LMDでは$1,222.50まで低下。
驚異的な納期短縮（リードタイム90%削減）： 従来は4〜6週間かかっていた製造期間が、正確に58.8時間へと大幅に短縮。

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