独自の研究を行っている開発者は、コーヒーかすとPLAを混ぜたバイオコンポジット材料を3Dプリント用に開発しました。この新しい材料は、コーヒーの廃棄物を活用し、サステナブルなフィラメントとして使用可能です。実際に製造したフィラメントは、一般的な3Dプリンターで使用できるように調整され、造形中には特有の香りを放つことが確認されています。

このフィラメントは、環境負荷を低減しながら、機械的特性の調整が可能で、将来的にはエコフレンドリーな製品開発に活用されることが期待されています。

株式会社NTTドコモは、海洋環境問題の現状に関心を持ってもらうため、沖縄の海岸に打ち上げられたペットボトルを回収し、マテリアルリサイクルを行いました。

リサイクルした材料をフィラメントにして、「15%しか守れないスマホケース」を制作しました。この取り組みのテーマは、海に流れ出ている漂着ごみのうち、回収できたゴミの割合が「15%」という現状を伝えることです。ドコモはこのスマホケースを販売する予定はなく、展示を通して来訪者に海洋プラスチックゴミ問題への関心を促しました。

Audiは、環境に配慮した製造を実現するため、3devo社のシュレッダー「Shr3d It」、ポリマー乾燥機「AIRID」、フィラメント製造機「Precision 450」（現在はFilament Maker ONE）を導入しました。

これにより、製造現場で発生する余剰プラスチックを効率的に再利用することができています。Audiは、廃プラスチックをシュレッダーで処理し、AIRIDで乾燥後、Precision 450でフィラメントを製造。これにより、リサイクルプラスチックを部品やツールとして活用し、製造コストの削減にも成功しています。さらに、A7やA6モデルにはリサイクルプラスチックを使用した部品が実際に搭載されています。

Lattice Medicalは、乳がん治療後の再建手術を支援する革新的なインプラント技術「Mattise」を開発しました。この技術では、生分解性インプラントを使用し、患者の自然な回復を促します。しかし、研究開発には高価な特殊材料が必要であり、少量を無駄なく活用することが求められていました。

そこで同社は、Filament Maker ONEを導入。これにより、少量の高価な材料からでも精密なカスタムフィラメントの製造が可能となり、研究開発のスピードが加速。外部供給への依存も減り、コスト効率の高い開発体制が実現しました。

Embry-Riddle Aeronautical Universityでは、相変化材料（PCM）とHDPEやPLAなどのプラスチックを組み合わせた、3Dプリント可能な熱伝導システム（ヒートシンク）の開発に取り組んでいます。この研究には高品質かつ高比率のPCMフィラメントが必要でしたが、従来の装置ではPCM比率20％が限界であり、新たなソリューションが求められていました。

そこで導入されたのがFilament Maker ONE。この機器により、研究者たちはPCM比率60％のフィラメント製造に成功。従来の3倍のPCM含有率を実現し、複数の材料特性に最適化されたフィラメントを作り出すことが可能になりました。温度、回転速度、ファン設定などを細かく調整できるFilament Maker ONEの柔軟性により、非典型的な素材でも精密なフィラメント化が可能となり、同大学の材料研究は大きく前進しています。

アリゾナ州ツーソンを拠点とする試作開発企業AZ3Dは、環境負荷の高いMJF（Multi Jet Fusion）材料の再利用に取り組んでいました。従来は再利用が困難とされていたMJF廃材を有効活用するため、新たな製造手段が必要とされていました。

そこでAZ3DはFilament Maker ONEを導入。これにより、使用済みのMJF粉末から高精度な3Dプリント用フィラメントを製造することに成功しました。現在では、1日あたり最大2スプールのフィラメントを自社製造する体制を構築し、素材廃棄量を大幅に削減しています。さらに、温度やスクリュー速度などの設定を柔軟に調整できるため、MJF以外の異なる素材にも対応可能です。これにより、環境負荷削減と製造効率向上の両立が実現しました。

ESA（欧州宇宙機関）は、月面探査など将来の宇宙飛行に向けた材料研究の一環として、3devo社のフィラメント製造機「Composer 450」（現在はFilament Maker ONE）を導入しました。

2〜5kg程度の少量材料からでも社内でカスタムフィラメントを製造できるようになり、限られた資源の中で効率的に試作と検証を進めています。ESAのSpaceship EACチームでは、従来は外部に委託していた特殊フィラメントの開発を、Composer 450により内製化。これにより、非標準的な素材や複合材料の試作にも柔軟に対応できるようになりました。現在はPLAベースのフィラメント開発に加え、エンジニアリングプラスチックを用いた応用テストも進行中です。

Fontys大学では、Filament Maker ONEを導入することで、効率的でコスト効果の高いフィラメント製造が実現しました。高価な産業機器に依存することなく、学生たちは少量の材料でポリマー素材の開発やリサイクル研究を行い、無駄な材料やリソースの削減に貢献しています。

Filament Maker ONEを活用することで、学生たちはPLAやPETなどのリサイクル可能なポリマーの特性を深く研究し、環境に優しい方法で研究を進めています。このアプローチにより、20名以上の学生がさまざまなプロジェクトで成果を上げ、研究のスピードが向上しました。また、学生たちは短期間で新しい素材の扱いに慣れ、実践的な知識を身につけています。